微机水分测定仪：结果偏差 6 个来源

取样和缩分，排在头一位

煤这类固体试样很不均匀，一块里水分高，另一块可能低不少。缩分没按方法做、取样点太集中，带进设备的那十几克就代表不了整批。

外在水分又特别容易在转运途中跑掉。样品袋没扎紧、露天放置时间过长、制样间湿度波动，都会让"到货状态"悄悄变成"晾过一会儿的状态"。

所以结果异常时，先看取样记录和样品封装，别先动仪器参数。

粒度与称样量，两个数字要成对看

粒度决定了水分跑出来的难易，称样量决定了这点失重够不够被天平分辨清楚。两者是配套的。

全水分试样粒度不大于 6 mm、单样 10 至 12 g；分析水试样粒度不大于 0.2 mm、单样 0.9 至 1.1 g。

把全水分试样磨得太细，制样过程中就先丢了水；把分析水的称样量随手加到十克，干燥条件又没跟着调，结果自然对不上。

细粉结团、样盘里堆成小丘，也属于这一类问题：看起来称够了，实际受热并不均匀。

吸湿与转移，格外隐蔽的一段

经典流程里，试样烘完要取出、放进干燥器、凉到室温再上天平。这段路走得越久，样品跟空气接触的机会越多。

热样品直接上秤也不行，周围气流会带得读数来回晃。这就是为什么很多方法把"冷却到室温"写得死死的。

封闭炉腔内自动称量的思路，是把这段转移直接取消。干燥结束后不必取出冷却，去皮和读数在同一空间完成，人为干预少了，吸湿的机会也跟着少。

你们做复测时，是重新称一份新样，还是把上一份样再烘一遍？两种做法回答的问题不一样，评论区可以聊聊各自的习惯。

温度和时间，得跟着方法走

控温范围写得宽，不代表每次都往高处设。温度偏低，水分没赶干净，失重偏小；温度偏高或时间拉得过长，某些试样可能出现氧化、分解，失重里混进了别的东西，结果反而偏大。

时间可以自由设定，是为了让不同试样各用各的条件，不是为了省事一直沿用同一组数。每批把实际用的温度和时间记下来，几批之后回看，哪组条件结果更稳，一眼就能看出来。

称量环节，看分辨率也看状态

0.0001 g 的称量分辨率意味着万分之一克的变化能被读到。这么细的读数，对天平水平、称盘清洁、去皮是否归零都很敏感。

样位里残留的细粉、称盘上一点浮灰、试样没铺平带来的受热差异，都会落到小数点后几位上。

设备自动完成识别、去皮和失重计算，能减少人工读数带来的偏差，但日常清洁和状态检查仍归人管。

记录、编号与计算，收尾这一环

12 个样位一起跑，编号串一位，两个结果就调了包。手抄数字、小数点点错、修约规则不统一、全水分与分析水混用基准，都属于这一栏。

计算式本身不复杂：（干燥前质量 − 干燥后质量）÷ 干燥前质量，换算成百分数。容易出错的是把干燥后质量当成分母，或者忘了报告里要写明方法与试样状态。